化纤行业是耗能大户，如果疏于管理，能耗惊人。但倘若开展精细化管理，节能增效的潜力同样惊人。位于滨海工业区的浙江南方石化工业有限公司注重技能改造，抓住每一个环节精心挖潜，取得了很好的节能降耗效果，大大提升了企业竞争力。
本报讯 化纤行业一直被认为是耗电耗能大户，浙江南方石化工业有限公司拥有聚合装置2套及纺丝线24条，年产40万吨各类差别化长丝。作为这样一家大产能的化纤企业，公司把节能降耗作为重要战略计划来实施，不断探索节能技改，年节能增效超过5000万元。
在企业生产车间，工作人员带记者参观他们的节能招数。17台排烟风机都加装了变频器控制风机转速，这样可以达到减小风阀阻力、降低能耗的目的，改造后年可节电214余万度。
针对企业原聚酯装置的配套冷却水系统使用过程中参耗的问题，公司也开展了一系列技改探索。通过把水冷凝器改造为风冷凝器，变更循环冷却水增压泵，有效降低了耗电量，改造后年可节电142余万度。
一般化纤公司的热媒管道多数采用多层石棉保温，一旦接口间存在缝隙，热量便会散失，造成表面温度升高，不但浪费了纺丝箱体内的热能，还增加了空调的负担。“南方石化”尝试在石棉保温层外再增加一道稀土保温层的措施，提高纺丝箱体保温效果，降低了管道和加热器表面的散热寒暑表，大大提高了能源的利用率。根据测算，年可节电约264万度。
技术人员带记者去看企业的纺丝联苯炉电加热改造。原来的纺丝箱体保温联苯炉都是电加热为主的，而企业改为先进的导热油和一次热媒加热，每台联苯炉一天可节电105度，全公司72台联苯炉每年节电达260多万度，平均每个纺位一年可节约1.3万元左右。
而对网络喷嘴进行的技术发行发，节能效果更明显。技术人员介绍，公司原有的网络喷嘴基本上是双喷孔结构，耗气量大，网络效果差。随着近年来的技术发展，企业投入158万元对长丝部的175个纺位网络喷嘴进行改造，将气孔由双孔改为单孔，在不改变网络效果的情况下，平均每个网络喷嘴可节约耗气量33%，每年可节电约1760万度。
在南方石化，有一个专门的节能工作小组，带领全体职工参与节能降耗工作，无论是普通一线员工还是管理人员，提出好的节能降耗方案和建议，一旦被采用，就能得到相应奖励。
针对材料损耗的问题，在员工建议的基础上，企业将封箱带、PTA袋、包装袋机料损耗、泡沫板、纸箱等辅料均列入了生产考核，每月结算，每月兑现，严格控制原料、辅料和各类机物料的数量和品质，使物料的损耗大大降低，节约了资源。
